缝纫机系铸造和金属制品两大类相构成的工业产品，主要工艺技术：铸造、冲压、金属切削、热处理、油漆、电镀、装配和包装。

缝纫机主要工艺流程图

一、铸造

缝纫机铸造自民国17年（1928年）始，长期来机械化程度较低，几乎都是手工操作，劳动条件差、强度高。1958以后经过不断改进，使传统铸造工艺有了新的发展。

1.造型

1966年协昌缝纫机厂在四工位半自动造型机工艺基础上，改进为气震式四立柱造型机，同时，设计15套辅机（包括磨砂发送和挂链压铁等）配合造型机运转，投产后平均班产达到800～900箱，工效提高10倍。1970年该厂与上海马铁厂、上海压铸机厂合作制造无箱挤压造型机，以及高低压送砂机，惯性落砂机等配套设备，并于1972年10月开始全线生产，成为上海市第一条配套齐全自动化程度较高的无箱自动挤压造型线。

2.制芯

30年代以来，制芯全系手工操作，材料采用红砂、白砂、黑砂，质差易碎。1961年后材料全部用白砂，以桐油作粘结剂，坭芯用托盘送进烘房烘干，质量有了提高，但还是手工操作。1962年采用螺旋式小型压实机代替木榔头，并用含蜡油取代桐油成功。1965年又改为射芯机造芯提高坭芯质量。次年把坭芯输送改手推车为吊拦车连续送入烘房烘干，减轻了劳动强度。

3.混砂

1960年前用人工拌砂输送，1961年后先改手推车输送，后改皮带输送，既减轻劳动强度，又加快送砂速度，1963年人工拌砂改用螺旋式拌和机，之后又将型砂改为管道输送。1970年改用摆动式滚轮混砂机，由电力带动装有导向轻轨道，形成生产流水线。

［50年代末协昌缝纫机厂铸造车间工人在人工混砂］

［50年代协昌缝纫机厂铸造车间工人用肩挑黑砂供给造型］

4.熔化

50年代，采用三节明炉，二排口进风，人工送料，焦铁比只有1:3左右。1960年开始三节明炉改为3吨冲天炉，采用电动加料反斗机，焦铁比提高到1:6左右。1961年改为5吨冲天炉，三排口进风，焦铁比提高到1:8左右，可连续出铁水。至80年代已采用7吨冲天炉，熔化手段进一步提高。

［协昌缝纫机厂的3吨冲天炉］

5.浇铸

40年代开始，浇铸铁水采用扛包倒入手提包中再浇到型腔内，劳动强度高又不安全。50年代中期改用手推车进行浇铸，劳动强度有了减轻。1963年上海缝纫机一厂采用导向轨和导向轮输送带，使浇铸更趋完善。次年，将扛包、手提包改为空架轨道，升降包浇铸，大幅度减轻劳动强度。至1990年，浇铸用空架轨导，电动升降，全部实现机械化、电器化、连续化。

6.清砂

铸件表面清砂过去用钢丝刷手工操作。1961年用木甩桶清砂，但飞尘严重，有害职工健康。以后，又改为空心轴甩桶，并装有吸尘器，大大减少了矽尘飞扬。1970年后安装分箱机（立式与气泵式）和震动筛，进一步改善了铸件清砂工艺。

［上海工业缝纫机厂建厂初期的翻砂工艺］

上海缝纫机工业的铸造，经过几十年的改造发展，拥有先进的垂直分型无箱挤压造型生产线以及工艺完善的四立柱气动微震造型生产线，形成较为先进的铸造工艺和装备。

二、冲压

家用缝纫机中有板类零件30多种，采用冲压加工成型，大都使用脚踏式或背包式冲床，模具简单，对形状复杂、多孔类零件要分多次冲压才能成型，因此生产效率低，质量差。1956年后将缝纫机面板、后盖花纹图案由轧机改用冲床压花，效率提高10倍，且花纹清晰，又确保安全。冲孔原来分6次完成，速度慢，效率低，经过改进冲模一次成型，工效提高2倍。挑线杆穿线孔原来采用麻花占两面倒角，再砂光，改用组合模、复合模后上下冲压一次完成，效率提高26倍。

在改进冲压工艺的同时，发展了新的冷挤压冷镦工艺。过去家用机梭心套、工业机旋梭、摆梭、挑线曲柄和挑线连杆、缝纫机螺针等零件，都用圆钢和板材切削加工而成，原材料利用率仅14～20％，大量钢材切削成铁屑当废料处理。1964年，上海缝纫机一厂将梭心套的切削加工改为冷挤压工艺获得成功，原材料利用率提高85～90％，工效提高3倍以上。工业机旋梭使用的20CR钢，属于低碳合金结构钢，是冷挤压工艺比较难成形的一种材料。华莘缝纫机零件厂经过试验于1980年2月正式生产，原材料利用率从30％提高到80％。

三、金属切削

缝纫机生产中的金属切削工艺，包含车削、钻削、铣削、磨削、刨削等。1958年前，生产方式以手工为主，有的用脚踏车床，有的用天轴传动皮带车床，老式台钻等简陋设备。以后逐步改装专用机床代替通用机床，实现单机半自动化，机床多头多刃，有的形成了成龙成线的自动化专用机床。上海缝纫机零件八厂设计制造的压紧杆八工位自动组合机床和针杆的钻、揔攻自动组合机床，使针杆、压紧杆生产形成自动线一条龙。上海缝纫机零件四厂设计制造的15个工位梭床自动生产线和摆轴18个工位的自动生产线，机壳金加工先后改成车壳6工位机床，车壳钻2平面7孔机床和8孔机床，车壳钻针杆、压杆4孔机床。平板加工由原来的刨床刨削改为转盘立铣机床四边加工和钻孔等改为专用机床一次完成。

1977年后，协昌缝纫机厂、上海缝纫机一厂与沈阳第三机床厂、清华大学联合设计，先后研制成平板加工组合机床自动线和平板加工自动线。1985年，由上海柴油机厂为上海工业缝纫机厂设计制造GC1—3型平缝机车壳和平板加工半自动生产线。次年，上海工业缝纫机厂、上海缝纫机一厂、协昌缝纫机厂、上海缝纫机四厂先后购买国内外加工中心机床，应用在花色缝纫机的机壳金加工，使机壳加工工艺进入数控时代。

四、热处理

1963年，缝纫机零件热处理改煤加热反射炉为电极盐浴炉，但仍用液体氰化，中温渗碳，以吊鱼杆方式操作，因此工件变形大，三废严重。1971年开始，以气体渗碳代液体氰化，减轻了劳动强度和三废污染。

1981年，国家拨款给上海工业缝纫机厂研制箱式气氦控制多用炉，改变缝纫机行业热处理工艺落后状况。于1982年9月在上海工业缝纫机厂安装调试，次年初进行试生产。同年，协昌缝纫机厂研制成将粉末冶金制品渗碳淬火从井式气体炉改为鼓型碳氮共渗转炉。1984年，上海缝纫机一厂为解决梭心套壳中温气体碳氮共渗热处理，研制滴注式震底炉成功，并获轻工业部重大科技成果三等奖。1986年，上海工业缝纫机厂为配合高速缝纫机GC15系列上马，引进日本北二越热处理设备，包括EQ—3型多用炉1台、TW3型清洗机1台、EROB—3L型回火炉1台组成热处理生产线，于次年4月投入生产。

五、油漆

油漆工艺包括前处理、漆种、上漆方法和漆膜烘干、贴花等。1958年前工艺非常落后，机架刮猪血老粉，机壳用腻子漆打底，面漆用沥青漆，罩光用酚醛型清漆。操作采用手工刮涂、砂磨和喷漆，机架、机壳用人工从烘箱中搬进搬出，因此产品色彩不够鲜艳，工人劳动强度很高。

1959年，协昌缝纫机厂为适应出口需要，采用环氧铁红漆作为底漆，提高机壳的防锈能力，面漆使用氨基漆改善了缝纫机的表面涂装色泽。1964年，上海自缝公司油漆攻关组，将一般红底漆改为铁红环氧底漆，头度漆改为铁黑环氧底漆，同时改变醇酸胺基烘漆配方，原一般碳黑改用高碳素碳黑和339清漆罩光，通过上述改革，解决了底漆反锈，提高了结合率和光泽丰满度。1968年，上海缝纫机一厂研制成功氧化镁热管加热和碳化磷加热，比原灯泡红外线加热节电省时。1969年协昌缝纫机厂从日本引进两套静电喷漆设备，并自制成静电高压发生器等关键技术部件，使静电喷漆应用于缝纫机生产。

油漆工艺经过30多年改革，从土烘箱，电热烘箱，灯泡红外线进入到氧化镁电热管，碳化磷加热等远红外加热设备；从手工刷涂、喷涂到现代化静电喷涂；物件从手工搬送、车子推送到立体悬挂输送。使产品的色泽、光亮、平整度等都有很大提高。

六、电镀

缝纫机行业的电镀50年代初期由业外协作加工，镀种简单，设备简陋。公私合营后，原协作的电镀厂归口到缝纫机行业。1958年，根据行业规划，将华兴电镀厂与上海缝纫机零件九厂合并，命名为上海缝纫机零件九厂，成为行业唯一的电镀专业厂。自1966年起为了扩大电镀生产能力，提高产品质量，改善劳动条件，该厂采用先进的电镀直线式流水线加工，运用铜－镍－铬一步法先进工艺。用硅整流器，可控硅整流器代替蓄电池，直流发电机供电。为了消除电镀废水废气废渣的排放，改用焦磷酸盐无氰铜锡合金工艺。新建电镀车间使用微机进行程序操作。至1990年，拥有15条大型电镀自动流水线，20多万公升的电镀槽液，镀种发展到铜－镍－铬系列，铜锡－抛光－铬系列，镀铜－发黑，滚镀铜、镍、铬及锌合金等。

1984年上海缝纫机一厂电镀车间迁入一分厂，电镀生产全部采用机械操作，电镀流水线增加到6条和1条镀前处理线，生产品种有上轮、面板等56只零件，满足了整机装配年产90万套的需要。

七、装配

缝纫机装配包括机壳漆后的精加工、部件组装和总装。过去生产工艺落后，没有专用机床，只有榔头、开刀，铰孔攻螺丝都用手工完成，产品质量不稳定。1963年，全行业制订装配工艺技术要求，使装配趋于规范化、标准化。

1969年，上海缝纫机一厂试制20余台机壳漆后加工专用组合机床，为行业内第一条漆后机壳精加工自动线。班产400～500只，加工JA型系列的3个品种。1983年，该厂装配大楼建成，形成5条装配线，机壳采用悬挂链立体输送贯穿各层楼面，使整个生产工艺环节融为一体。JH8型轻金属多能机装配线采用步移式机械输送，这是行业第一条机械输送流水线。1986年10月，上海工业缝纫机厂从日本引进微动传送带和滚筒传送装配生产线，包括加工检测必须的仪器，工艺装备的辅助用具。之后，又扩大3条生产线，使长期机壳碰漆现象得到基本解决，装配中主要尺寸得到控制。

八、包装

缝纫机包装直接关系到产品的声誉和质量，1949年前后采用牛皮纸包机头，再用草包、草绳捆扎，机架包装也同样如此，这种包装不仅难看且占地大，时间放长会发霉变臭，在运输过程中破损率高达30％左右。

1954年，蝴蝶牌缝纫机出口东南亚，包装作相应改进，机头、机架、台板的包装用牛皮纸，外包装均用木箱。国内销售中，机头外包装也逐步采用粗糙木箱，但机架仍用草包草绳捆扎。1965年，机头外包装改用瓦楞纸，内衬木架、木刨花、纸屑作垫料。1981年，上海缝纫机三厂采用泡沫塑料作垫衬，使内包装增强了防震性能，减少运输装运过程中损坏，保证了质量。1986年起机架全部采用瓦楞纸箱作外包装，内衬泡沫塑料。1990年，台板也改为与机架相同包装，节约大量包装费用，减轻搬运强度，方便仓库储存。随着机头机架包装材料的改变，设计成包装流水线，使用机械打包，实现了包装、装箱机械化。