一、中药质量管理

质量管理网络　1961年,上海中药制药厂曾建立质量研究小组,由厂长负责,质量专职人员和老药工参加。80年代,通过药厂整顿，各中药厂的质量管理网络普遍建立。上海中药制药一厂建立厂、车间、班组三级质量检验网,车间设检验室,并统一全厂生产质量原始记录；上海中药制药二厂在建立质量检验网的基础上,全厂产品质量实行厂、车间、班组三检制和厂、车间二级化验,建立产量质量转移卡；上海中药制药三厂也建立了厂、车间、班组三级质量网,车间设化验室。1980年下半年,各中药厂普遍成立全面质量管理办公室。上海中药制药一厂在1983年还建立了全面质量管理委员会,各车间成立全面质量管理领导小组。

质量管理制度　中药质量管理制度在70年代中期以后陆续建立。1974年，各中药厂开始建立菌检管理制度。1978年，卫生部、化工部、商业部联合发出《关于颁发药品卫生标准的通知》，各中药厂通过检查发现有50％的产品未达到卫生标准,于是进一步采取各种防菌灭菌措施,建立制度，加强对原辅料、半成品的卫生标准的控制。上海中药制药一厂在原有11项管理制度的基础上增加3项制度。1983年,上海中药制药一、二、三厂生产的产品100％达到卫生标准。1985年，贯彻《中华人民共和国药品管理法》，上海市药材公司制订了中药饮片厂质量管理制度，有质量分析制、质量考核制、用户访问制、卫生与文明生产制、质量档案制、留样观察制、质量事故报告制、生产质量责任制、原辅料验收制和计量管理制等10项质量管理制度。1986年,上海市医药管理局要求加强对联营外协产品的质量监督。1988年，上海市药材公司制订《加强公司系统企业联营外协产品质量监督的规定》，各厂建立联系外协产品质量管理制度，开展质量认定工作。1990年，上海市药材公司修改中药饮片厂质量管理制度，各饮片厂均建立化验室，并配备了质量检测仪器设备。

[上海市中药研究所中药材鉴别分析]

全面质量管理　1979年,上海市药材公司开始开展工厂全面质量管理活动，在上海中药制药一厂五车间试点。1980年1月,该车间在国家医药管理局举办的全面质量管理学习班上介绍了经验。1980年以后,各中药厂普遍开展全面质量管理活动,组织QC(质量管理)小组进行技术、质量攻关。上海中药制药一厂提高针剂得率QC小组获国家级先进QC小组称号,出席全国质量管理小组代表会议。1983年,中药厂QC小组达到33个,发表成果40项。上海中药制药一厂通过全面质量管理,逐步由传统管理转变为科学管理,由被动管理转变为主动管理，由少数人管理转变为全员管理。

贯彻《药品管理规范》　1985年9月1日,《中华人民共和国药品管理法》公布,国家医药管理局发出《关于认真推行〈药品生产管理规范〉,〈中药工业质量管理暂行办法〉和〈医药商品质量管理规范〉的通知》。1986年3月上海市药材公司组织药厂按照《药品生产管理规范》组织生产,各中药厂改善生产条件,加强基础管理,严格工艺纪律和质量把关,杜绝了不合格产品出厂。1988年以后,上海各中药厂继续改造生产场地,引进部分国外设备,增设中间体菌检室,产品质量稳定提高。

改进中药饮片炮制质量　1975年,虹口中药切制厂研究成功降低药物毒性新工艺,被载入上海市1980年版《中药饮片炮制规范》。1984年,上海市药材公司组织黄浦、杨浦、闸北、南市4个区的中药切制厂,研究乳香炮制工艺,寻找最佳工艺条件,在全市中药切制厂推广。1986年9月,上海市药材公司组织中药切制厂对甘草、大黄、丁香等100个品种的干燥失重进行检测。1988年10月,上海市医药学院、上海市药学会与16家中药饮片厂在虹桥中药饮片厂召开陈棕炭新工艺现场观摩会,观摩结果证明新工艺生产陈棕炭质量好、操作方便、环境污染少。此项工艺被列为国家科研项目。同年,徐汇中药饮片厂采用远红外辐照加热原理,革新了大铁锅土灶加热,并改进炒制王不留行爆花的传统工艺,使爆花率高达99％,比老工艺提高68％,成品的性状和质量均优于老工艺。该项成果论文《王不留行远红外辐照爆花工艺研究》在1990年11月召开的全国中药饮片炮制工艺改革提高质量学术会议发表后选入论文集。

二、化学药品质量管理

质量管理网络　解放前,私营药厂的生产规模小,无质量管理网络,质量管理由药剂师包揽。50年代初,国营药厂和公私合营药厂开始建立质量检验网络。厂长领导质检科(股、组),质检科(股、组)下设化验室,化验室下又设化学分析组、生物检定组。化学分析组设原料分析、中间体(半成品)分析、成品分析等岗位。生物检定组设生物检测、无菌试验、细菌检查、培养基配制、毒性试验、热原试验、实验动物饲养管理等岗位。1956年5月,轻工业部医药司在北京召开第一次技术检查工作会议,提出禁止不合格品出厂,保证出厂产品中不混杂昆虫及其他异物,消灭错贴漏贴标签、错装漏装药品等现象。上海的大型药厂开始加强药品生产过程中的工艺监督,实行以质监部门专检为主,生产工人自检、互检为辅的检测制度,形成由厂级中心化验室(组)、车间化验室(组)和班组兼职质量员的三级质量管理网络,以实现“预防为主”的目的。1962年3月10日,化学工业部制订颁发《药品质量管理暂行条例》(草案),上海各中小型药厂按照暂行条例基本形成了专检为主、群检为辅、专群结合的质量管理网络。“文化大革命”期间,质量管理网络被取消,1978年后才恢复。1979年以后,各药厂逐步建立全面质量管理网，成立工厂全面质量管理办公室,或由厂企业管理办公室、厂长办公室兼管全面质量管理。全面质量管理办公室在厂长直接领导下,负责药厂的综合性质量管理工作,业务受厂总工程师或技术副厂长领导；车间在车间主任领导下建立车间质量管理组,负责车间的质量管理工作,业务受厂全面质量管理办公室领导；厂部各职能部门由该部门负责人领导质量工作,成立质量管理组或设立专职质量管理员,负责本部门的质量管理工作,业务受厂全面质量管理办公室指导；车间在工段(大组)设专职质量管理员负责质量管理工作,在生产班组或生产工序设兼职质量管理员,由班组长或工序负责人兼任。工厂还成立QC小组,即质量管理小组,开展群众性的质量管理活动。这种形式的质量管理网络,纵向从厂长到班组,横向从厂全面质量管理办公室到厂部各个职能部门,成为全面质量管理体系,药厂的质量管理水平上了一个台阶。

质量管理制度　40年代前,上海一些药厂已建立药品生产的化验制度,使用量杯、试管、滴定管等简单器具进行化验。50年代,除了化验制度外,先后建立起质量检验、留样观察、质量责任和质量事故报告制度。60年代,质量管理制度有所发展。1960年1～7月,上海第四制药厂生产的4883万瓶20万单位装青霉素,由于未按质量操作要求生产,抢速度,密封不严,导致产品出厂后不久发生吸潮结块全部变质而大量退货,损失的原料折合粮食将近1000万公斤。上海各药厂吸取教训,加强质量管理制度，均建立起厂部、车间、班组三级质量责任制,分别按季、月、周召开研究分析会,分析产品在生产过程中的质量升降状况和原因,采取改进措施。1961年,药厂建立用户访问制度。1965年,建立工艺卫生制度,控制原料药生产和制剂生产的工艺卫生及无菌操作。60年代,留样观察制度在各药厂普遍建立。至1965年,有16家药厂承担35种原料药、13家药厂承担29种制剂品种的全国留样观察中心站的工作。1978年以后,质量管理制度进一步加强。1980年,建立质量考核统计报告制度,按月、按季、按年考核,通过上下结合,严格控制药品的生产质量；建立产品质量档案,质量监督部门设专人管理,质量档案提供的技术资料成为工厂管理药品质量的重要手段。1985年,药厂的工艺卫生制度不断完善,车间在更换生产品种和更换生产批号时以及在投料前后,均须对作业场所、设备、管道、容器进行严格的彻底清理,不允许留有上一个生产品种或上一个生产批号产品的残迹,对清场的结果填写清场记录,并由专职质量监督员核发合格证后方可进行下一个品种或批号的生产。80年代药厂的化验设备更新,普遍采用先进仪器,化验技术监控已分为标准品管理、检定菌管理、标准液配制及标化管理、标准曲线绘制及核准管理、检验操作规程管理、检验核对和复核复验管理等,药品的化验技术不断进步。

[信谊药厂菌检室]

清洁卫生运动　1955年7月,中共上海市委动员药厂开展清洁卫生工作。同年9月,轻工业部医药管理局下达《切实整顿药厂清洁卫生工作的指示》,提出10项要求和31条标准。在这次药厂清洁卫生运动中,上海天丰药厂于1956年4月评为轻工业部医药工业清洁卫生先进单位。1961年1月,化学工业部颁发《制药厂清洁卫生管理办法草案》。至1962年10月,上海各药厂普遍制订制剂车间医院化、原料车间与厂区公园化的实施方案,要求墙壁地面洁、机器设备洁、门窗玻璃洁、周围环境洁,周围环境无垃圾积土积水、无凹坑蚊蝇孳生地,地面无废瓶、玻屑、原料、废物,设备工具无油渍、积灰和工地内外无杂物无死角。当年,根据上述“二化四洁四无”要求,上海市医药工业公司组织推广上海第一制药厂的清洁卫生做法。该厂物料用具定量,存放定点,保管定人,清洁定时；原料车间每周一次清洁卫生检查,针剂车间每天一次检查；清洁卫生每季评比,清洁记录和产量质量一样作为评奖依据。一厂的经验带动了各药厂,此后,药厂的清洁卫生形成一项制度。1982～1986年,中华制药厂大搞绿化,改变弄堂厂旧貌,被长宁区誉为“去脏添绿的花园工厂”,把清洁卫生工作推进了一步。到1990年,上海各药厂的“二化四洁四无”已成为一项基础工作。

四消灭一保证活动　1964年,黄河制药厂在化工部医药司领导下,开展“百分之百保证消灭混药、差错和金属屑(简称三保证)”的活动。1965年4月,中国医药工业公司在北京召开的工作会议上,把黄河制药厂的做法归纳为“四消灭一保证”,(即消灭混药、差错、异物、整批退货,保证不合格产品不出厂)。“四消灭一保证”重点落实到颗粒、压片、包装三个工序,从“脚、角、底、边、缝”清除积垢,健全工厂技术管理、质量监督、机修总务等一系列的管理制度,确保最终产品质量。是年,上海市商业部门宣布黄河制药厂生产的所有药品都予以免检。1965年8月26日,中国医药工业公司向全国医药行业转发“四消灭一保证”管理制度。上海各药厂普遍开展“四消灭一保证”活动,产品质量在原有基础上有了大幅度提高。1981年4月,延安制药厂采用生产车间与生活区分开的措施；1984年,该厂又结合“四消灭一保证”活动,健全产品质量的保证体系。

实施《药品生产管理规范》　1982年5月,中国医药工业公司制订并颁发《药品生产管理规范》(简称规范)。上海各药厂按照《规范》,制订实施细则,加强药品生产管理。延安制药厂制订的实施细则有4章104条。1983年,上海市医药管理局在实施《规范》中,制订《企业全面整顿检查验收标准》,对药厂开展整顿验收活动。1985年2月,上海市医药管理局部署向药厂颁发《药品生产企业合格证》、《药品生产企业许可证》工作。药厂经过验收,凡合格者,由上海市医药管理局、上海市卫生局分别颁发《药品生产企业合格证》、《药品生产许可证》；对不具备条件者,延期改进后再发证；对不合条件者不发证,停止生产经营。该年7月4日,召开发证会议,全市159家药厂,按期发证的58家,缓期发证的100家,不予发证的1家。1990年,上海市医药管理局组织全市药品生产和药品经营企业合格证换发工作。各药厂按照《中华人民共和国药品管理法》进行自查、整改,经过验收符合条件后,准予换证。全市235家药厂,按期换证的有200家,缓期换证的34家,不予换证的1家。经过几年实施《规范》,至1990年原料药厂有50％的原料精、烘、包工序进行了较大改造,使之基本达到《规范》要求；制剂厂内、外包分开,人物分流得以改善；所有药厂人员文化素质不断提高,厂长具有大专以上学历的占89％,技术科长、质监科长具有大专以上学历的分别占86％和83％,生产工人基本都具有初中毕业以上的文化程度；药品生产的质量保证体系一步加强,药厂普遍采用先进分析仪器,主要有红外分光光度仪、紫外分光光度仪、气相层析仪和高效液相层析仪,通称药品质量分析必备的四大件,并按照《实验动物管理条例》增添动物房,药品生产的质量得到有效的控制。

[上海第十五制药厂生产环境监测]

三、医疗器械质量管理

质量检验与考核　1956年,上海医疗器械厂通过苏联专家4次来厂指导,在车间建立检验台,实行在制品检验,力求消灭加工过程中发生的废品和返工品。1962年,上海市医疗器械工业公司开始每年二次在全行业开展产品质量评比活动。1966年,根据上海市工业生产委员会部署，产品按优良产品、一类产品、二类产品、三类产品进行划分考核。“文化大革命”时期,放松产品质量管理,“文化大革命”结束后的1977年7月抽查100种主要产品,与历史水平比较,上升的17种,稳定的43种,下降的40种,其中降为三类品的21种。上海市医疗器械工业公司对50种主要产品重新确定质量考核指标。1978年3月,上海市医疗器械工业公司提出《关于整顿制订产品质量三类划分评分的意见》。同年11月,卫生部医疗器械管理局颁发《医疗器械产品质量管理办法》、《医疗器械产品质量考核办法》和《医疗器械产品分等办法》。上海市医疗器械工业公司对企业开展“质量、图纸和工艺”三整顿,并制订《新产品设计试制管理办法》。此后,上海各医疗器械厂对主要产品陆续制订医疗器械分等细则,经同行评议和主管部门批准后作为医疗器械质量检查评比的依据。1981年3月,上海市医疗器械工业公司发布《关于健全质量检验机构和质量事故上报范围的通知》,建立质量事故登记报告制。1983年1月,上海根据中国医疗器械工业公司《关于下达1983年全国医疗器械产品质量考核计划》,实行重点产品统一的质量考核办法。1985年,上海市医药管理局对所属企业所生产的产品实行抽查,促进企业加强产品质量管理工作。1985至1990年,医疗器械产品质量合格率抽查结果：

1985～1990年医疗器械产品质量合格率抽查结果表

年份	1985	1986	1987	1988	1989	1990
品种合格率％	83.33	92.5	98.68	98.65	86.92	91.30
批合格率％	80	85.4	99.44	98.63	97.06	93.29

质量测试　1953年,上海精密医疗器械厂建立中心试验室,对医用X射线机的主要部件作性能和寿命试验。1957年,根据第一机械工业部指示,成立上海手术器械、医院设备研究室和理疗器械研究室,从事理化性能测试、增感屏研制和超声波、放射性测试仪器研究等工作。同年,上海市医疗器械工业公司成立中心试验室,从事标准测试等工作。1974年开始,上海医用电子仪器厂对心电图机进行全性能环境试验,与上海无线电三厂、二十一厂等单位共同进行例行试验，建成初具规模的产品测试机构。1978年5月,上海医疗器械研究所标准测试研究室,对全行业质量、标准、检测、计量等技术基础工作归口管理。1981年6月,上海医用仪表厂从电阻选配、电路板焊接、仪器调试、直至整机鉴定,道道把关,建立例行试验室和质量监控点,产品的一次性合格率稳定提高。1981年9月,成立上海市医疗器械质量监督检验站。该站的主要工作范围是对手术器械、医院设备、医用光学仪器、放射性设备、理疗器械、医用电子仪器和医用材料的质量进行监控和测试。

全面质量管理　1979年9月,上海市医疗器械工业公司举办有基层厂领导和质量、计划负责人参加的全面质量管理学习班,并在上海医用电子仪器厂进行全面质量管理试点。此后,上海各医疗器械厂对产品质量除有检验部门监控外,另设全面质量管理机构,担任制订产品升级规划,组织质量管理小组开展技术攻关和成果发表,协调处理企业在生产、技术、管理中与质量有关的问题,实行PDCA(计划、实施、检查、总结)循环等全面质量管理工作,形成工厂的质量保证体系。1981年,行业中有17个单位开展全面质量管理,8700人接受TQC教育,建立159个QC小组。1982年,全行业又有11000人接受TQC教育,QC小组增至273个。至1990年,全行业获优秀QC小组称号有国家级3个,部级23个,总公司级13个,上海市级9个。获上海市质量管理奖有上海手术器械厂、上海注射针厂、上海医疗器械厂。获国家医药管理局质量管理奖有上海注射针厂。

产品维修　1962年,上海市医疗器械工业公司针对医疗器械产品有相当部分属耐用产品,要求所属各厂重视产品售后的维修工作和建立维修机构。1963年9月,行业内有9 家厂设立维修组,6家厂配备专职维修人员,8家工厂组成综合修理队赴外地维修产品。1977年9月,卫生部在山东潍坊召开全国医疗器械维修工作会议后,上海进一步推行医疗器械产品包修、包换、包退。1981年1月,全行业81个医用设备性电子产品实行”三包”,保用期为2年。为此,该年举办17次产品技术服务班,涉及22个品种,有2250人参加。该年,全行业派出1500多人次,对市外用户开展调访和产品安装维修。其中上海医用激光仪器厂在外地设立激光仪器维修服务站,向用户传授维修技术,对考试合格者发给合格证书,受到用户欢迎；上海医用核子仪器厂在市中心区设维修服务部,凡小型设备用户可到维修部修理,大型设备由厂派出维修人员上门维修,即使医院远在新疆、黑龙江,该厂也上门服务,对万元以上设备还建立产品销售记录卡,掌握产品的使用及维修情况,对国外用户,1983年起,每隔2年派员出国维修一次。到1990年,行业内生产医用设备性电子产品的工厂大都采用上海医用激光仪器厂、上海医用核子仪器厂的类似做法。

四、制药机械质量管理

质量管理制度　1959年,上海制药机械厂制订《毛坯检验制度》、《半制品检验制度》、《成品检验制度》和《返工报废报告制度》。1961年,又制订《质量检验制度》。1962年12月,该厂进一步制订《产品质量监督制度》,规定废次品界限、检验路线和检验手续。1964年,上海伟大机械厂制订《胶片底片管理制度》、《布片规则》,编制《无损探伤工艺规程》。1965年,上海制药机械厂制订《计量制度》,内容有计量器具的正确使用,量具的保管、保养等。“文化大革命”期间,制药机械质量管理制度形同虚设。“文化大革命”结束后重新恢复。1978年,上海制药机械厂建立产品质量监督制度,上海制药机械三厂制订《厂长质量责任制》。1980年,上海制药机修二厂制订《计量管理制度》。1981年,上海中药机械厂先后制订《木模检验制度》、《质量检验制度》、《工量具检修制度》、《质量事故处理条例》、《产品技术质量档案》。1983年,上海制药机械二厂制订《理化工作管理制度》。1984年1月,上海制药机修三厂制订《质监股工作标准》。1985年,上海制药机械四厂制订《质量管理工作制度》、《质量例会与分析制度》、《QC小组管理制度》、《质量事故管理制度》、《质量信息反馈及用户访问制度》、《理化试验管理制度》和《不合格品的分类与报废规定》、《外购件、配套件检验员职责范围》、《各级岗位责任制》、《质量奖惩规定》。1986年,上海制药机械二厂制订《压力容器制造质量保证手册》。1989年,上海制药机械四厂制订《检验规程》、《检验管理制度》、《无损探伤管理制度》和《质量保证手册》。1990年6月,上海制药机械三厂制订《计量管理工作制度》,10月又制订《冲模分厂岗位责任制》。同年,上海制药机械厂制订《计量管理制度》,12月增订《不合格品管理制度》、《质量分析制度》、《质量事故报告制度》、《用户投诉制度》、《用户访问制度》、《外协、外加工检验规范》、《产品检验和交验程序》、编制了各种原始记录凭证。至1990年,上海制药机械行业制订的各种质量管理制度18项,汇编的制药机械质量手册、规范、规定、程序12种。

质量监控　1961年3月,上海制药机械厂设专人负责毛坯、材料、半成品和成品的检验。1964年,上海制药机械二厂成立X光探伤室,对生产压力容器的材料和成品拍片或作焊接质量检测,从材料进厂到成品出厂设立29个质量监控点。同年,上海制药机械厂对量具磨损、测量面不平造成成批零件返工、报废的情况,规定定期检测量具精度,加强计量器具的保管与维修。“文化大革命”开始后,产品质量监督失控,制药机械产品质量普遍下降。1978年,上海制药机械厂通过全国工交战线第一个质量月活动,在每个生产班组设质量检验员,形成质量群管网。1981年,上海中药机械厂对产品实行二级质量检测。1982年12月,该厂成立QC小组,对冲模生产各工序进行调研整顿,使冲模合格率由74％上升到92％。1983年,上海制药机械厂推行以群检(生产工人自检互检)为基础、专职检验人员为骨干的三检制,使首件检验、巡回检验、装配校车到成台产品都有专人负责。同年8月,上海制药机械二厂对进厂原料和产品进行理化分析,对压力容器按有关技术标准截取试样。1985年,上海制药机械四厂对理化试验的试样出具试验结果报告,供质监人员进行质量监控。1986年,上海制药机械厂对加工件按设计图纸及工艺要求实行逐件检验、合格后组装、组装后试车检验,产品的各项技术指标不断提高。上海制药机械四厂加强容器制造全过程监控,将各类检验记录、检验报告装订成册,建立产品质量档案。1987年6月,上海制药机械四厂建立搪玻璃分厂,实施分厂产品质量全面监控。1990年,上海中药机械厂确定为质量管理年,发动全厂职工开展以质量求生存、向管理要效益的活动,恢复并完善从原材料、零配件、元器件进厂起到产品设计制造、组装出成品、直至售后服务一整套质量保证体系。同年,上海制药机械三厂也组成中间检验、成品检验和质监股出厂抽验的三级检验网。

五、药用玻璃容器质量管理

质量管理制度　1962年8月,上海玻璃厂制订《产品质量责任制》,规定各职能部门对产品质量的责任。同时,制订《技术检查制度》、《质量事故管理办法》。9月,又将原《技术检查制度》修改为《产品质量管理制度》,把保证产品质量作为工厂的首要任务。同年,上海第三玻璃厂建立《配方制度》、《出厂合格证制度》。1963年,大明玻璃厂建立《三级检验制度》、《模型工具质量验收制度》。“文化大革命”期间,一些行之有效的质量管理制度被破坏。“文化大革命”结束后,1977年7月,上海第三玻璃厂制订《质量管理制度》、《各级质量负责制》,修订《生产岗位质量责任制》。1978年,上海玻璃厂制订《班组自检、班组互检和专职检验的三级检验制度》和半成品与成品质量管理、产品质量定期访问用户、质量专题管理、质量事故管理等办法。上海第四玻璃厂制订《质监部门负责制》、《检验工和化验工责任制》。1979年,上海玻璃厂为了便于掌握质量情况,建立《以班组为单位的质量旬报制度》,上海第四玻璃厂制订《技术、质监、设备管理制度》、《检验工岗位责任制》和《黄圆瓶主要岗位责任制》。1981年,上海第四玻璃厂制订《四班三运转跟班检验责任制》。1982年,上海玻璃厂制订《安瓿、模制抗生素瓶、输液瓶质量三检制度》。1983年,上海第三玻璃厂制订《2公斤塑料桶和黄圆瓶出厂检验制度》。1984年经过企业整顿,上海第三玻璃厂、上海第四玻璃厂、大明玻璃厂制订《成品质量管理制度》、《原料质量管理制度》、《三级检验制度》、《产品质量检验制度》、《质量访问制度》、《质量事故管理制度》、《留样观察制度》和《质量专题管理制度》等8项制度,并建立从厂长到生产工人的质量责任制。1985年10月,大明玻璃厂引进美国惠顿工业公司的高密度聚乙烯塑料瓶自动生产线后,制订《塑料瓶质量检验制度》。1987年,上海市医药管理局颁发《关于试行加强对局系统企业联营外协产品监督的规定》,上海玻璃厂制订《联营外协产品质量管理制度》。1988年,该厂又制订《质量奖惩制度》、《质量信息管理制度》。1989年,该厂为了加强玻璃产品专用卡具的管理,制订《玻璃产品专用卡具管理制度》,同时制订《纸箱质量管理制度》。1990年,上海第三玻璃厂制订《聚乙烯气垫薄膜出厂抽验制度》。至1990年末,上海药用玻璃容器生产先后制订的质量管理制度计40余种。

质量监控　1952年前,药用玻璃容器质量缺少监控,各种化工原料未经分析、化验,就直接配料,配料人员用目测、嘴尝和凭经验来增减原料配比,熔化过程也凭经验掌握炉温,因此玻璃的酸碱值很不稳定。1953年,上海玻璃厂开始对原材料进行化验,半成品、成品按检验规范检验和监控。之后,又逐步建立配合料均匀度测定,纯碱、湿石英配料前水份测定,辅料、燃料、坩埚分析,对每批成品建立耐热性试验、中性试验、耐化学稳定性和玻璃成品分析。1955年,上海玻璃厂为了准确掌握炉温,在熔炉、退火炉上装置高温计。1957年3月,该厂又增加玻管耐蚀失重、玻璃膨胀系数、软化点、耐压强度、脱片性能、澄明度、结晶、玻璃全分析等项目的检测。1962年,大明玻璃厂炉前管理实行“四固定”,即固定加料、固定出料、固定烊面深浅和固定炉温,并推行产品合格证制度。同年,上海第四玻璃厂开始玻璃全分析和成品理化分析。1963年,上海玻璃厂对安瓿质量由每日检测改为每工班检测,实行产品无质量标准不投产、标准不明的产品不检验、未经检验合格的产品不出厂。1965年,该厂开展消灭混杂、差错、异物、整批退货和保证不合格品不出厂活动,使安瓿、抗菌素瓶、烧器达到一类水平。“文化大革命”期间,质量管理制度被废除,产品质量下降。“文化大革命”结束后,1977年8月,上海市医药工业公司在上海第三玻璃厂进行质量整顿试点,建立起全厂质量监督网。此后,其他各厂也先后建立起工厂质量监督网,原有的各项质量监控办法恢复,并继续采取措施强化质量监控。1979年,上海玻璃厂建立优级品日报、半成品抽查记录、成品出厂抽查记录和炉台玻管每小时抽查记录,通过数据控制产品质量。1980年,上海第四玻璃厂,大明玻璃厂建立跟班检验岗,针对产品质量问题开展质量攻关活动。1982年起，上海药用玻璃行业各厂，每年进行4次质量自查,对发现的问题进一步采取改进措施。1984年,上海第四玻璃厂订立产品包扎质量评分奖惩标准。1985年,大明玻璃厂对高密度聚乙烯塑料瓶生产实施杂菌、霉菌检验监控。1987年,上海玻璃厂试行“质量否决权”。1989年以后,上海药用玻璃容器开展同品种质量评比,对优胜者给予奖励,提高职工的质量意识。