|
一、聚氯乙烯树脂
聚氯乙烯树脂是天原化工厂和上海氯碱总厂的主要产品。天原化工厂采用化工部有机化工设计院年产6000吨聚氯乙烯车间定型设计，1959年9月建成投产。1961年扩建到9000吨／年，1965年又扩建到1.2万吨／年，70年代中期扩建到3万吨／年，80年代初扩建到5万吨／年。主要变革有乙炔发生器（筒体）由5.2米加高到6米，档板、耙齿改为5层，其能力由550m3/时提高到1800m3/时。氯乙烯转化器冷却以水代油，日产单体由9吨提高到18吨。分馏液相进料，先除去低沸物，低、高沸塔采用泡罩塔，浮动阀塔，单体纯度达99.9～99.99％。聚合采用温度程序自控和33m3釜及新的分散剂、引发剂，增设汽提塔降低树脂中氯乙烯残留量，使塑化性基本赶上国外同类产品水平。上海氯碱总厂年产20万吨聚氯乙烯装置于1987年5月开工建设，由上海30万吨乙烯吴泾工程引进日本三井东压公司年产20万吨氯乙烯生产技术和日本信越化学公司年产20万吨127立方米大釜间断聚合装置。
天原厂采用电石乙炔法生产，主要设备：乙炔发生器、石墨冷却器、转化器、聚合釜等162台。每吨树脂耗电石（折300升／公斤）1.4吨，氯化氢0.74吨，动力403千瓦／时，蒸汽1.54吨。1990年SG型及TS型（专用树脂）树脂一级品率分别为88.66％和97.62％，属全国PVC大型企业先进行列。SG－4型、SG－5型获市、部优质产品奖，SG－2型、SG－3型、SG－6型获国家银质奖。氯碱总厂氯乙烯采用乙烯纯氧氯化法工艺，氯化氢自行平衡、环境污染小，产品质量好。聚氯乙烯采用悬浮聚合工艺，加入双组分复合分散剂、引发剂，使用防粘釜技术，电子计算机对聚合过程进行控制和管理。高、低沸物，废液，废气均经处理送四氯化碳生产装置，废水经处理后进行生化处理，达到要求后排放。聚氯乙烯装置1993年3月建成投产。天原厂1990年产量26368吨，产品销售计划部分占用81.4％，自销上海、江苏、浙江等地占18.6％。氯碱总厂1990年3月至12月共生产聚氯乙烯树脂48705吨，当年开始出口1.6万吨销往日本、韩国、新加坡、香港等国家和地区。
二、氟材料系列
50年代末，聚四氟乙烯树脂在上海鸿源化学厂全国攻关会战小试成功。60年代初，上海合成橡胶所（今上海市有机氟材料研究所）建成年产30吨聚四氟乙烯树脂车间，并于1965年在国内首先投产。同年2吨／年规模氟橡胶23—11扩试成功。60年代投产中压缩比分散树脂、彩色聚四氟乙烯、聚四氟乙烯浓缩分散液。1965年曙光化工厂投产聚三氟氯乙烯，产量2吨。1967年上海电化厂年产100吨悬浮法聚四氟乙烯树脂投产，1973年扩建达300吨，1987年生产能力达750吨，1983年开发粒径1微米以下品种，1984年引进氟材所技术，年产分散法树脂100吨。70年代氟材所投产氟橡胶26系列、氟橡胶246系列和4种不同品级的氟树脂46。80年代投产氟硅橡胶、氟橡胶四丙、细粒度悬浮聚四氟乙烯、可熔性聚四氟乙烯，以及聚偏氟乙烯和含氟表面活性剂OBS等。
1990年止，开发生产的产品有20多种，其中聚四氟乙烯树脂生产规模950吨，年产量953吨；聚三氟氯乙烯产量26.8吨；氟树脂46生产规模50吨，年产量57.5吨；氟橡胶生产规模50吨，年产量38.5吨；聚偏氟乙烯生产规模20吨，年产量0.25吨；OBS含氟表面活性剂生产规模4吨，年产量3.9吨；氟硅橡胶生产规模4吨，年产量0.54吨.1990年，有机氧材料已发展成为品种多样、成系列的产品。
生产氟材料的主要工序有单体制造与提纯、聚合、后处理（包括凝聚、洗涤、烘干或烧结及造粒）。氟材料生产的主要装置有镍裂解管、分馏塔、高压聚合釜。随着聚合工艺的改进，聚合用高压釜由不锈钢高压釜改用搪瓷釜。蒸馏塔改用不锈钢波纹填料，1975年又改为高效金属丝网波纹填料，分馏效果和单体纯度提高。1978年改用膜式泵配制混合单体的自动配制装置。设备改进后使氟橡胶连续聚合周期由几小时延长到六七天，稳定了聚合工艺。
氟树脂系列产品以四氟乙烯和六氟丙烯为原料。60年代起就使用鸿源化学厂（今上海致冷剂厂）生产的氟致冷剂F—22，制成四氟乙烯单体。在此基础上，1965年采用四氟乙烯裂解工艺路线，自制六氟丙烯。氟橡胶主要以偏氟乙烯和其他原料共聚，分别制成性能各异的系列产品。1959年，向外厂购乙炔和氟化氢制备二氟乙烷。1963年底，以自产乙炔制二氟乙烷，经裂解制取偏氟乙烯。1984年，由常熟致冷剂厂带料加工二氟乙烷。1990年，该所川沙实验厂投产，自制此种原料。1959年，从北洋化工厂（今曙光化工厂）购进三氟氯乙烯，生产氟橡胶23—11，1964年，自制全氟丙烯，生产氟橡胶26。电化厂用原料自行生产配套。
生产初期，产品质量无测试条件和质量标准。1958年，购置色谱、红外光谱等分析仪。1962年以后，开始以国外技术标准对产品进行测试鉴定。80年代起，更新质量监控检测仪器和设备，增设了化学测试组，建立了表观密度、平均粒径的测试。
氟树脂产品分别于1965年和1967年制定并执行HG2—234—65、HG2—531—67部颁标准，1985年至1989年先后制定了GB5477—85、GB9351—88、GB11990—89等国家标准。产品质量检测标准等效采用美国ASTMD1457—81a和ASTMD2116—83标准。氟橡胶产品尚无国际标准，执行HG2—530—74部颁标准。1979年氟橡胶26被评为化工部和上海市优质产品。1986年氟树脂46被评为上海市赶超优质产品。1980年氟橡胶246—G被评为上海市优质产品。1984年电化厂聚四氟乙烯树脂获上海市优质产品。
早期，聚四氟乙烯树脂和氟橡胶产品，供军工使用。1965年后，产量和品种增加，采用满足军工和用户定货，以产定销方式逐步进入市场。1978年起，按计划定货或市场调节销售。至80年代，产品畅销电子、轻纺、化工、建筑等行业。1980～1990年，销售氟树脂产品2204吨，氟橡胶产品231吨，创利3278.4万元。电化厂产品销往江、浙两省，1990年远销联邦德国和土耳其等国家共120吨。
三、氨基模塑料（电玉粉）
电玉粉于1956年开始在天山塑料厂试制。1958年投产，为国内首家生产，当年产量为137.8吨。早期技术装备陈旧，生产条件较差，1982年引进日本300公斤／时—400涡流粉碎机。1983年试制并投产200O吨／年网带干燥烘箱。1984年引进日本2000吨／年干法造粒机，条件逐步得到改善。
1988年制订产品质量标准《GB13454—92》并沿用至今。技术标准为：比重≤1.500，比容≤3.00。1980年荣获国内首届产品质量银质奖。
以甲醛、尿素为原料，经缩聚加入填料后，再经捏和、滚轧、球磨等工序制成。1990年从瑞士布斯公司引进2000吨／年全粒状电玉粉生产流水线的主要流程，把老工艺的捏和、烘干、制粒，归并在一个制粒机上进行。从而缩减了生产场地，提高加工效率，降低了生产成本，并使产品改进为全粒状，更适应市场需要。生产用的主要设备有翻片烘箱、球磨机、捏和机、料箱、圆筛、滚轧机、磨粉机等15台。1990年生产能力6900吨，实际生产4690.1吨，销售量为5312.8吨，销售分布上海及江苏、浙江、福建、广东等地，产品于1980年起出口，当年出口620.3吨，以后每年有所增加，1990年出口量为703.2吨，销往巴基斯坦、泰国、香港等国家和地区。
四、聚氯乙烯糊状树脂（乳液法，微悬浮法）
聚氯乙烯糊状树脂于1962年在上海天原化工厂开始试制，1963年建成100吨／年中试装置（老装置）投入试生产。主要变革（老装置）为干燥装置的喷头由一个改为多个，散热片4组串联改为2组并联，布袋除尘器由固定式改为振动式，因而设计能力由100吨／年提高到300吨／年。1982年进行扩建，1985年产量达2296吨。1985年12月从日本三菱化成公司引进年产1万吨糊状树脂生产装置，1989年1月建成投产。
以电石路线生产的氯乙烯单体，采用间歇聚合方法，生产糊状树脂，通过离心喷雾干燥成粉末状产品。在同一装置可进行两种聚合工艺路线，即乳液种子法、种子微悬浮法。主要设备有聚合釜、真空泵、输送泵、粉碎器、磨粉机、包装机、消泡器等52台，每吨产品耗氯乙烯1.1吨，蒸汽2.8吨，动力电473千瓦·小时。1990年产量9002吨。产品自销上海、江苏、浙江、福建等地。
五、酚醛模塑料
酚醛模塑料系上海塑料厂生产，始产于民国35年。酚醛模塑料系将苯酚与甲醛在酸性或碱性催化剂存在下，加热缩聚生成热塑性酚醛树脂，经冷却、固化、粉碎后，按一定比例加入木粉、填料和其他添加剂而成。1970年开发注射型粉状酚醛塑料，为国内最早。1982年开发耐电弧品种。1985年引进双阶式挤出造粒生产线，研制成功注射型粒状酚醛塑料，填补国内空白。
生产工艺沿用至今。主要设备有双阶式挤出造粒机组、辊压机、反应锅等。产品有7个系列40个品种，产品质量执行GB1404—86，其中PF2A4—161黑，于1983年和1984年获国家银质奖，PF2A4—161黑、PF2A4—141黑、PF2A4—131棕，于1983、1984、1990年分别获化工部和上海市优质产品奖。产品销售方式，销往上海及江、浙、京、皖省市，1985年前由化工部统一分配，1985年后由企业自销。1990年生产能力15000吨，产量12169吨，占全国同行业产量的17.76％。出口2227吨，占产量的18.3％，创汇130万美元。
六、尼龙1010
尼龙1010是上海赛璐珞厂主要产品，属国内独创的尼龙品种。1960年研制，1961年尼龙1010单体研制成功并投产，产量6.1吨。1963年尼龙1010树脂投产。尼龙1010由癸二酸经氨化反应得癸二腈，癸二腈经氢化反应得癸二胺，癸二胺同癸二酸中和反应制得尼龙1010单体，然后经缩聚反应而成。1984年引进联邦德国双螺杆挤出机，生产玻璃纤维增强尼龙1010品种。
尼龙1010生产工艺沿用至今。主要设备有氨化反应器，中和反应釜、高压釜和进口双螺杆挤出机等。1990年有增强、耐磨、共聚、粉末等9个品种，产品质量执行部HG2—869－76。其中尼龙1010树脂1982年获上海市优质产品称号，1985年获化工部优质产品称号。
1990年生产能力为1000吨，产量711吨。1981～1990年累计销售9029吨。1985年前产品由国家统购包销，1985年后由企业在上海自销，市场占有率为45％，居全国同行业之首。
七、有机硅（硅树脂、硅油、硅橡胶）
硅树脂、硅橡胶、硅油由上海树脂厂生产，其试制均始于1960年，属国内最早工业化生产的有机硅系列产品。硅树脂于1962年投产，当年产量8.3吨。1965年开发成功新型硅树脂，质量提高。硅树脂系以甲基（苯基）氯硅烷为主要原料，经水介、浓缩、缩合而成。硅橡胶、硅油于1964年投产，当年产量分别为1.03吨和2.34吨。硅橡胶系以八甲基环四硅氧烷（D4）为主要原料，在催化剂四甲基氢氧化铵作用下经聚合而成。1965年开发成功均相开环聚合的二苯基甲基乙烯基硅橡胶，填补国内空白，并于1973年被列为国防军工定型使用产品。硅油系以甲基（苯基、甲基）环体为主要原料，经水介、缩合而成，其中＃274扩散泵硅油的生产工艺—伍慈反应法（钠缩合法）为国内首创。1964年至1988年先后开发出不同用途的有机硅系列品种，成功地用于火箭、导弹、人造卫星、光纤电缆和医用材料等方面。
聚合和水介、缩合工艺沿用至今。主要设备水介锅、裂介锅、转化锅、蒸馏釜等。1990年有硅树脂产品42种，其中W33—11有机硅树脂质量执行沪QHG13—242—83，硅橡胶26种，其中110甲基乙烯基硅橡胶执行化工部HG2—1493—83，硅油55种，201甲基硅油1982年9月获上海市人民政府国防工业办公室优质产品称号。1986年12月获化学工业部优质产品称号。275高真空扩散泵油1979年12月获化学工业部优质产品称号。110－2甲基乙烯基硅橡胶1980年12月获化学工业部优质产品称号。295硅脂1981年9月获上海市人民政府国防工业办公室优质产品称号。
199O年生产能力575吨,实际产量523吨,（其中乳化剂、硅脂209.8吨）。产品产量在全国同行业中，硅树脂91.1吨占全国第一，硅油产量156吨占全国第一，硅橡胶66.1吨占全国第四。1985年前，产品销售由全国军工订货会议统一分配，1985年后全部由企业自销，销往上海及北京、天津、西安、辽宁等地。
八、环氧树脂
环氧树脂是上海树脂厂主要产品。其主要品种双酚A型环氧树脂小样试验工作于1957年由上海市造漆工业公司试验室完成。1958年上海树脂厂在该室的协作下，利用自产的主要原料环氧氯丙烷进行扩试获得成功，开创该树脂国内工业化生产的先河，当年产量为16.2吨。使用商标：凤凰牌、绿宝牌。另一主要原料双酚A，原采用硫酸法生产，1972年开发成功591二助催化剂生产法，节约70％硫酸，改进产品的色泽。1974年又试验成功乳化液法生产树脂的工艺，以搪瓷、不锈钢反应釜相串联的设备进行树脂生产，从而减轻劳动强度和环境污染。该厂通过自行开发共形成43个品种，并和稀释剂、固化剂相配套的生产体系。
环氧树脂系将双酚A等和环氧氯丙烷在碱性条件下进行缩聚，根据不同的配比和工艺，可合成分子量不同的液态和固态环氧树脂。主要设备有搪玻璃和不锈钢反应锅。1990年主要品种有43种，1990年主要品种E型树脂执行GB－13657—92，6101（E44），1987年获化工部和上海市经委颁发的优质产品证书。1990年生产能力2290吨，实际产量为993吨，产量一直在国内同行中名列前茅，国内生产的同类产品均根据该厂的牌号来命名，该厂产品在国内同行业中占重要地位。1989年前通过全国化工会议签订分配合同，纳入国家销售计划占60～70％，自1989年开始全部自销。销往上海及江、浙、鲁、赣、闽等地。
九、聚酰亚胺薄膜
聚酰亚胺薄膜系上海市合成树脂研究所的主要产品。60年代国防军工重点工程需要耐高、低温的塑料薄膜。1965年对聚酚亚胺树脂进行研制获得成功。1967年开始研究聚酰亚胺薄膜及其复合薄膜的成膜技术，1970年研制成功。1978年复合薄膜研制又获成功。聚酰亚胺树脂由均苯四甲酸二酐与4.4’—二氨基二苯醚在强极性溶剂中缩聚而成，树脂经稀释为溶液，在自制年产回吨立式浸胶机中经多次浸渍成聚酚亚胺薄膜。复合薄膜生产工艺以聚酰亚胺薄膜为基膜经高温浸渍F46乳液，单面浸渍成单面膜，双面浸渍成双面膜。1980年以来，以廉价溶剂代替部分昂贵的二甲基乙酰胺，使二甲基乙酰胺消耗量下降56％，反应时间由12小时缩短为3小时，并改革薄膜亚胺化烧结工艺，用连续浸渍烧结代替间隙烧结，使薄膜机械强度提高约10％，生产效率提高一倍以上。同年又自制1台年产5吨立式浸胶机。产品成功地用于火箭、导弹、卫星等国家重点工程。
树脂合成和成膜技术沿用至今。有基膜、单面膜、双面膜3个品种10多种规格。产品质量执行沪Q／HG13—358—86。1990年浸渍法生产能力为30吨／年。实际产量为21.21吨。产品自销，销往上海及东北等地区。1981～1990年累计销售量为79.38吨，1990年为20.12吨。占全国销售量的18.5％，居首位。
十、聚甲醛（共聚）
聚甲醛系上海溶剂厂主要产品之一，从1964年起分别与华东化工学院、中国科学院长春应用化学研究所共同研制，1970年取得成功，填补了国内空白，当年投入生产，产量80吨。聚甲醛是以工业甲醛为原料，通过间断合成三聚甲醛单体，再经回流、精制、板框聚合，然后加氨处理而得。1978年对间断合成三聚甲醛单体改为连续制备三聚甲醛单体，可用于规模经济生产。1983年又将连续化范围扩展到精制，为聚合工艺连续化创造了条件。1985年采用180毫米双螺杆取代板框聚合装置，使间歇的聚合工艺转变为连续的本体聚合。1988年引进的双螺杆投产。
生产工艺沿用至今。产品质量执行Q／GHPB1—90。主要设备有单体合成系统、聚合反应器、排气挤出机等。1990年生产能力为1900吨，实际产量1438.8吨，居全国同行之首。同年获市优质产品称号。销售量占全国的60％，产品30～40％由国家统配，其余自销，销往上海及江、浙、川、粤等地。
十一、聚砜树脂
聚砜系上海曙光化工厂主要产品之一,1980年由天山塑料厂转至该厂生产。60年代，因国防军工需要耐高温特种工程塑料，1967年天山厂与上海合成树脂研究所协作成立聚砜专题研究组，最早开展双酚A成盐和缩聚的研究，翌年研制成功。1970年投产，年产量21.6吨。聚砜由双酚A钠盐、二甲基亚砜溶液与4.4’—二氯二苯基砜缩聚而得。1972年改造设备，改用排气式螺杆挤出机造粒。1973年由天山塑料厂、胜德塑料厂、上海合成树脂研究所组织为提高聚砜加工性能的攻关会战，在缩聚反应中，经用非等当量加料替代等当量加料，控制分子量，确定了聚砜生产控制粘度范围，提高热稳定性，改善加工性能。1987年采用带甲苯缩聚反应，革除成盐及蒸除甲苯工序，缩短反应周期1／3，提高劳动生产率60％。成功地用作子母弹防护材料和雷达用天线等。
成盐和缩聚反应工艺沿用至今。产品按填料和用途不同，分为本色料、颜色料和增强料3个大类、5个品种。产品质量执行沪Q／HGB—257—89。主要设备有2000立升聚合釜，2000立升水煮锅和电渗析、沸腾干燥箱、挤出机等。1990年生产能力350吨，实际产量174吨，居全国同行业首位。产品销售方式为计划部分由化工部统配，超产部分由厂自销，销往江、浙、鲁等地区。1980～1990年累计销售量1914.8吨。
十二、聚氯乙烯电缆料
聚氯乙烯电缆料因军工需要于1954年在上海化工厂试制，1958年投产，产量1701.9吨。质量接近国际水平。所需树脂与助剂，投产时基本依赖进口，随着产品的开发提高，原料逐渐国产化。
原工艺采用Z形捏和机捏和，大车塑化，并切割成带状产品。1958年引进切粒机，使产品成为粒状，操作包装简便，1963年采用密炼机取代大车塑化工艺，使塑化均匀性提高，1965年引进高速捏和机，提高效率12倍。
1963～1968年进行长期老化寿命试验及耐热等级评定，5301—2绝缘级电缆料评定为耐热65℃。1982年以对苯二甲酸二辛酯取代磷苯二甲酸二辛酯，电缆料耐热度提高到70℃，使产品等级上一台阶。
生产工艺经过配料、捏和、塑料化、切粒、及冷却包装等工序。通过装备改进与立体化操作，机械化、自动化程度有所提高。1990年生产能力为1.5万吨，实际产量11112.2吨，居全国首位。生产品种有普通型，耐热型，高绝缘型，阻燃型及防霉型等19个品种牌号。产品质量执行GB8815－88。70℃护层级、绝缘级及90℃护层级获上海市优质产品奖。70℃6千伏及F2耐热105℃阻燃型均采用国际标准，经上海市验收合格。
产品70％由市化轻公司经销，其余由企业销往上海及粤、豫、鲁、津等地。1951年起使用劳动牌商标，1979年改用双花牌。
十三、覆铜箔层压板
覆铜箔层压板于1959年在上海化工厂试制，1964年试成，1966年投产，当年产量27吨。属国内最早生产的产品。覆铜箔板系将浸渍酚醛树脂的纸或浸渍环氧酚醛树脂的玻璃布，以聚乙烯酸缩丁醛为粘合剂与铜箔粘结加热压制而成。1967年进行设备改造，将300吨压机的热板由6层改成10层，面积由100×400毫米扩大到560×840毫米，并增加铜箔氧化立式上胶机，使产量扩大4倍。1980年进行技术改造，添置2台1000吨14层压机，热板面积1050×1050毫米。1970年为满足军工任务，并为微波遥控技术发展需要，曾试制生产聚四氟乙烯覆铜箔板。1983年生产自熄性覆铜箔板，性能达到美国全国电气制造商协会CEM－1品种要求。
覆铜箔层压板工艺沿用迄今。有立式浸胶机2台，铜箔氧化及上胶机各1台及1000吨压机2台等。1990年生产能力600吨，实际产量539吨。生产品种有纸质、玻璃布质及自熄性纸质覆铜箔板等8个品种。质量执行GB4724—84，纸质覆铜箔板及自熄性覆铜箔板均获得采用国际标准认可证书。产品以自销为主，销往上海及江苏等地区。
十四、输血（液）器材用无毒软聚氯乙烯粒料
输血（液）器材用软聚氯乙烯粒料于1963年由天津血研所、市医学化验所与上海化工厂首先在国内共同开发。1969年投产，产量1.1吨。生产粒料与一般聚氯乙烯制品工艺相同且使用同一套设备。为了保证产品的无毒要求，生产前对所有设备及环境进行彻底清理，有配料、捏和、塑化、拉片、切粒等生产工序。1987年引进双阶式挤出机组进行专线生产，使产品更能符合医用卫生要求，所用原料包括树脂及增塑剂，部分依赖进口。
粒料的生产是通过配料、捏和，进入双阶式挤出机即成粒料，整个生产线实行密封、连续式。1990年班产量达900公斤，年生产能力8000吨，实际产量3144吨，为多年来最高水平，居全国首位。产品在国内市场占有率为56.1％。生产品种有吹塑薄膜用、导管用及滴管用3个品种。产品质量执行沪Q／HGB—289—82。199O年选用特种柠檬酸酯作主增塑剂，粒料制成输血（液）袋性能优良。产品全部自销，销往江、浙、赣等地区。
十五、聚酯薄膜
聚酯薄膜于1972年在上海化工厂利用自制设备投产，产量38.3吨。生产过程是将聚酯树脂通过挤出机塑化成片，经转鼓冷却，成为无定型厚膜，再经双轴拉伸并定型卷取而成。1982年引进聚酯薄膜铸片生产装置，使厚片质量和生产稳定性有显著提高，1986年引进年产1500吨薄型聚酯薄膜生产线，于1987年投产。在引进生产线同时附带一套旧聚酯薄膜生产装置，经过改造与引进的铸片装置配套，建成年产1000吨生产线，于1985年投产。
聚酯薄膜生产工艺沿用迄今。两条双轴拉伸生产线年生产能力2500吨，1990年产量2253.6吨。生产品种有绝缘用、包装用、证件套用、金银丝用聚酯薄膜4个品种。产品质量执行沪Q/HG13—397—89，电气绝缘用聚酯薄膜1988年获上海市优质产品奖。产品以自销为主，销往上海及江、浙、滇、沈等地区，国内市场占有率为23.7％。
十六、聚四氟乙烯制品
聚四氟乙烯制品于1958年在上海化工厂开始研制。1966年投产，产量18吨。四氟模压制品工艺是将聚四氟乙烯粉状树脂，经称量后，加入成型模腔冷压成型，经烧结而成。其后，又开发糊状挤出、柱塞挤出、和液压、辊压成型等新工艺。产品品种由板、棒、管发展到大规格容器的衬里和微型管等多种制品，并成功地用于航天、原子能等国防工业。
成型工艺（除模压、推压等工艺外）能适应多品种生产需要。生产品种有薄膜、生料带、填料制品、微型管、车削板、弹性密封绳等14种。产品质量执行Q／GHPA4—90。主要设备有油压机、推压机、辊压机、液压成型机等。1982年在全国军工产品评比中，推压管获第一名，模压板评为第二名。1990年生产能力300吨，实际产量134.8吨。产品10％为军工订货，主要由企业自销，销往上海及江、黔、鲁、黑龙江等地区。
十七、广播录音磁带 盒式录音磁带
广播录音磁带、盒式录音磁带系上海磁带厂的主要产品。广播录音磁带，作为信息的记录材料，以往均从国外进口。为适应国内广播事业的需要，1965年上海革新塑料厂（上海磁带厂前身）开始试制广播磁带，同年晶种法针状γ—Fe2O3磁粉试制成功，并采用热塑性树脂为粘合剂，以球磨分散工艺制磁浆，刮刀工艺涂布磁层。主要设备为该厂自制球磨机、涂布机、五辊压光机等。当年广播磁带产量为7.61万盘，但磁带落粉严重。1969年自行设计制造成功七辊压光机，改善了磁带表面光洁度和磁层密度，产品的高频特性和灵敏度得到提高，质量达到了中央人民广播电台的要求，填补了空白并以国产代替进口。60年代国外磁记录材料逐渐向高密度、微型化发展。1973年盒式录音磁带率先研制成功并于1976年投产，产量为13200盒，成为国内首创产品。1982年改用九辊压光机，并引进带盒模具，提高了带盒质量，卡带现象基本克服。1983年使用热固性树脂粘合剂替代热塑性树脂粘合剂，消除了磁带严重落粉现象，同年引进美国涂布机。1984年引进日本磁浆制造技术和砂磨机等。辊式涂布磁层，经定向、干燥、压光、及热固化处理后，分切成各种规格的磁带，分装成盘或盒。产品使用美国BH仪中间质量控制，技术指标达到国家标准。
该工艺制造的广播磁带按性能分，有广播专用磁带和一般录音磁带两种，按长度分有180米、360米、500米、750米、1000米等规格。盒式录音磁带按性能分，有SH—Ⅰ、SH—Ⅲ、SH—Ⅲ（S—D）以及S—AD等型号。按长度分有C—12、C—30、C—45、C—60、C—90等规格。产品质量均执行国家标准。1984年盒式磁带SH—Ⅲ获全国质量评比第一名。1985年广播磁带获全国评比二等奖。同年又分别被评为部、市优质产品。1987年广播专用磁带（SO—14）获国家银质奖。1988年盒式磁带S—AD获上海市优质产品奖。同年盒式磁带总产量为1005万盒，为历史之最。1990年广播磁带生产能力100万盘，产量为12万盘，盒式录音磁带生产能力1200万盒，产量290万盒。1980～1990年广播磁带累计销售量294万盘，盒式录音磁带销售量4643万盒。1980年前广播磁带、盒式录音磁带均由上海交电采购供应站经销，部分产品自销，1980年后全部自销。广播带和盒式带分别销往中央人民广播电台及各地电台、新华书店和音响商店。
十八、聚碳酸酯树脂
聚碳酸酯树脂于1968年在中联化工厂开始小试验。1970年100吨／年装置建成投产，当年生产1.8吨。1972年扩建300吨／年两套生产装置，投产后，经两次扩建，1987年达1600吨／年。1986年产量1369吨为最高。1980年产量占全国同类产品产量60％以上。1978～1981年接受港商来料双酚A加工任务，出口960吨，创汇70万美元。
生产工艺采用酯交换法。用原料双酚A、碳酸二苯酯、通过碱性催化剂熔融进行酯交换缩聚，得线型高分子聚合物，切粒得成品。主要生产设备有400升不锈钢镀铬酯交换釜4套、400升缩聚釜4套。产品质量达到GB2720—82《熔融法聚碳酸酯树脂》技术标准，1984年获得上海市优质产品称号，1984年全国同类产品评比名列总分第一，1984年、1989年两次获得化工部优质产品称号。1981～1990年共生产10926吨，1990年实际生产1197吨。主要销售仪表、纺织器械等行业。
|
