概述

上海的高炉炼铁始于陆伯鸿创建的和兴化铁厂。该厂于民国7年（1918年）进1座10吨炼铁炉（小高炉），民国9年又向德国订购1座25吨炼铁炉，投产后的第一年炼铁千余吨。至抗日战争胜利时止，累计炼铁5万吨左右。后因长期停产不用，设备被拆除。日本侵华期间，日商村川善美于民国32年3月在上海浦东歇浦路8号，建中华制铁株式会社浦东炼铁工场，1座20吨熔铁炉累计炼铁5000余吨。抗战胜利后，炼铁炉即被拆除，使上海的炼铁生产重新成为一个空白。

新中国成立后，上海由于没有炼铁高炉，1957年前，炼钢所需生铁靠全国老钢铁基地调拨支援。

进入“二五”时期，为求上海钢铁工业的全面发展，并减轻东北和华北地区供上海炼钢生铁的压力，在国家冶金工业部和上海市的统筹规划下，从1958年开始，国家投资2360万元，在上海第一钢铁厂建设一个拥有2座255立方米高炉、年产25万吨生铁的高炉车间。2座高炉分别于1959年3月和9月建成投产，当年即产铁10.94万吨。投产时，劳动条件相当艰苦。铁矿石由国家统一调拨，来自苏、浙、皖、鲁等华东地区的二三十处矿点，来料杂、品位低、成分复杂、硫、磷等有害杂质含量高。由于资金不足，未配备烧结机，冶炼时全用生矿，因此铁矿石与矿粉、大块与小块混杂一起，破碎、筛分、运输全靠人工进行。车间的2000多名干部、技术人员和工人是来自于各行各业缺乏专业技能，生产难度很大，但由于领导干部带头劳动，每天上班在16小时以上，劳动强度很高，但广大工人精神振奋，虽苦犹荣。1959～1961年间，由于装备简陋，技术不熟练，虽然炼铁38.25万吨，不合格产品却有14.95万吨。

1962年后，上钢一厂高炉生产用部分土烧结熟矿和海南岛矿石（含铁量52%～55%）。矿石的破碎、筛分，从手工操作转变为机械加工，并不断完善，使料场中破碎、筛分、运输连成点和线；矿石的堆放，通过平铺切取而达到中和混匀的目的。

上钢一厂高炉车间的技术人员，通过大胆实践，学习国内的先进技术，并与工人相结合，在高炉冶炼工艺方面有很多创新之举。原以传统使用的石灰石作为熔剂，用量大（每吨铁用550公斤左右），渣量大，焦耗高（每吨铁800公斤左右），从1964年起，车间技术人员通过不断摸索，改进操作，用石灰代替石灰石作为熔剂，获得很好的效果，熔剂的用量由每炼吨铁初用300公斤左右，降为100多公斤，焦比降至500多公斤，渣量大大减少。1965年首次突破年产25万吨的设计能力。70年代中期，采用喷煤粉工艺，从年均每炼吨铁用几公斤煤粉开始，增至50～60公斤、直至上百公斤，收到了增产节焦的效果。经技术人员的长期摸索，在高炉冶炼中，对不同矿点的进口矿石与国产矿石，有选择地搭配使用（海南岛矿石与柯桥漓渚矿石、进口的澳大利亚矿石与国产的海南岛矿石等），也收到了较好的效果。通过这些新工艺的采用，以及对高炉装备的不断改进完善，促进了炼铁生产的发展，使2座255立方米高炉成为全国冶金工业同类型高炉中的红旗炉。

改革开放后，为了减少二次化铁炼钢，节约能源，减少金属材料消耗，改善环境，经上海市政府批准，在上钢一厂新建1座750立方米高炉。1987年5月21日破土动工。经过近4年努力，1991年3月750立方米高炉建成投产。这座高炉的风机、开口机、计算机等一些关键设备，分别从联邦德国、英国、新加坡等国引进，总投资2.93亿元，年设计能力为54万吨，建成投产的当年，使炼铁分厂的产量增至64万吨。1992和1993年又分别增到78万吨和85万吨。经比较，上钢一厂用自炼生铁炼钢比外购生铁炼钢的吨钢成本降低160多元。750立方米高炉投入生产后，每年可为上钢一厂增加数千万元的经济效益。

为解决梅山公司新建炼钢厂投产后，无法继续向上钢供应生铁的矛盾，并尽快淘汰二次化铁的落后工艺，1993年上海市计委批复同意上钢一厂扩建一座2500立方米高炉。该项目于1995年12月26日动工兴建，工程总投资34.54亿元（其中烧结工程投资5.6亿元），年设计能力175万吨。该项目采用的装备和新技术主要有：小粒度烧结矿和小块焦回收技术；串罐无料钟装料设备并设有炉顶布料模型；单烧高炉煤气的四座新型内燃式热风炉；浓相输送的喷煤装置；新型冷却壁和冷却板结合的炉体冷却结构和炉体纯水密闭循环冷却系统；100%水渣制备能力的转鼓滚筒过滤装置；先进、可靠、功能完善的电气仪表自动控制一体化系统等。该项目于1999年10月8日点火投产。