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第四节 设备检验 2004/7/11 14:26:16

指挥部和各分指挥部均设立设备检验办公室,负责设备检验工作,其日常办事机构为指挥部及各分指挥部的设备处检验科。

一、国外设备检验

按照中国的国家商检规定,冶金进口成套设备的检验工作共分五个阶段进行:①出国检验和驻厂监造;②运输和口岸检验;③到库开箱检验;④安装试车检验;⑤生产考核和功能检验。前三个阶段的检验由指挥部设备处直接负责办理;后两个阶段分别由有关施工单位和生产单位在安装、试车及生产考核期间进行,设备检验办公室负责归口管理。

在一期工程建设期间,宝钢数以百计的技术人员和日本国的制造厂商就宝钢设备检验标准进行长达半年多的“拉锯式”谈判。在二期工程建设期间,宝钢派出以刘其宏为组长的中国专家小组就2050热连轧板厂的设备标准与西欧六家主要厂商进行了为期两个月的卓有成效的谈判,不仅突破了他们不向外国(包括中国)提供制造标准的历史惯例,而且使主要设备的制造标准得以相应提高。

1)出国检验。一、二期工程建设期间,派赴国外进行设备制造过程检查和参加出厂试验(简称出国检验)的专业技术人员共计246名。他们在国外期间,发现各类制造质量问题共计928起。

2)口岸检验。宝钢作为设备主权单位,对批量大、到货集中的进口设备派有驻口岸工作组或专人配合商品检验局等进行口岸检验。仅一期进口设备,在口岸(登船察看)共发现残损箱件5200余件,占全部箱件的2.5%,索得赔款64.5万元。

3)开箱检验。一期工程国外设备通过开箱检验共查出2.9万个箱件93万个零部件(包括数以万计的螺栓螺帽)存在问题。其中:属外观质量问题的占52.1%、短缺件占36.4%、品质不良的占9.6%,其他问题占1.9%。与外商共同签署会签证7822份,由外商确认委托中方消除缺陷所需的“工料表”(人工和材料)150份。

4)安装检验。各分指挥部在设备安装期间,将必须在安装过程中才可能进行检验的设备编制检验工作计划,纳入施工安装计划中予以执行。有下列一种情况者不进行拆验:①合同规定不得拆检的项目和部位,以及卖方铅封的技术专利;②拆检后不能恢复原有精度或易导致零部件损坏的项目和部位。

5)生产考核。由生产厂在合同规定的保证期内完成对设备的生产能力、技术性能、经济指标的考核。

除了按国家规定进行上述五段检验外,还根据宝钢进口设备的特点,在第三及第四两段检验之间,对部分设备增加了一段“品质检验”。为了检验设备内在的质量问题,在引进合同规定的检验范围之外,由中方自承风险,对一些重要设备及仪表等进行非破坏性的质量检验,拟订好检验计划报冶金部备案后,组织各施工单位按计划进行检验,宝钢自身技术能力无法检验的,就委托上海市有关单位检验。凡重要及精密的设备均进行抽检,如计算机,须做拉偏试验。大型设备中检查出转炉耳轴的同心度及其轴承不合格、高炉料钟吊耳不合格;原料码头阴极保护装置的很大一部分电极不合格等质量问题,均向外商交涉换货或索赔。

二、国内设备检验

一期工程建设期间,国内设备量少,要求必须与国外设备配套并同步投产;二期工程建设期间,国内设备量大,建厂原则明确规定“技术装备水平不低于一期”。为此,指挥部将对国外设备的检验办法移植到国内设备检验工作中来。通过检验表明宝钢对设备质量的要求和态度,促进承制厂注意提高产品质量。凡开箱检验发现的焊缝开裂、锈蚀、超差、变形、油漆刮伤或油漆不均、零件短缺等大量问题,要求制造厂派人到现场处理(称为制造厂“产品现场服务”)。这种作法后来被机电部予以肯定,并据此制订出《产品现场服务条例》,颁布实行。

1988年8月,机电、冶金两部联合召开二期工程设备质量现场会议,组织80多个主要制造厂及相关单位到现场,实地察看质量不符合要求的设备状况,及时研究改进质量的措施,建立新的质量保证体系,共同对提供的设备负责,会议收到了较好的效果。1989年10月,机电、冶金两部在宝钢召开第二次设备质量现场会议,再次研究设备质量保证措施,明确规定各级(两部的有关司、局)和各单位(总包单位、分包单位、制造厂、分包制造厂等)在质量工作上所负的责任和应做的工作。机电部质量司司长在会上提出宝钢设备质量与各制造厂的升级、奖惩挂钩的八项措施。会议对设备检验工作做了明碓规定:“自检不合格不会检;会检不合格不出厂。

二期工程建设期间,为弥补国内设备质量问题,在设备交货后现场修、配、改的工作量较大,共支出费用4900万元。