一、管理网络

1956年市重二局生产技术处要求编制操作规程应列出原材料定额，上海市造漆工业公司把“加强定额的管理，划清工序和批次，建立交接班制度，定期计算定额完成情况”作为增产节约方案的一项措施。1961年9月化工局提出加强原材料定额管理考核的试点工作，大中华、正泰橡胶厂为试点厂。《工业七十条》颁布后，又决定天原化工厂为化工行业试点企业，其任务：制订各种规格原料的消耗定额、建立燃料煤气的定额管理制度。随着试点工作的开展，单耗管理逐步加强。“文化大革命”期间，消耗定额的考核办法被视作“管卡压”遭到批判。

70年代后期，把节约原材料列为一项重要的技术经济政策予以贯彻，化工局确定由负责生产的副局长主管原材料单耗工作，具体业务先后由计划、科技、生产技术等处室负责，由一名副处长分管，并设一名专职干部担任事务工作。各公司、厂由副经理或副厂长分管，技术或计划科室设专职或兼职人员负责管理，构成局、公司、厂的三级管理网络。1984年5月化工局成立降低单耗节约原材料领导小组，由财务处牵头，生产技术处和供销处参加，受市经委能源领导小组节约原材料办公室领导。各公司、厂均成立以副厂长为首，技术科分管，财务、计划、供销及生产车间参加的降耗节材小组，生产车间有一位副主任主管单耗，班组设核算员，构成厂、车间、班组的厂级物耗管理网。

1985年开展了降耗互助组活动。1987年体制改革，撤销行政性公司，原公司一级的单耗管理工作因职能转移处于半停顿状态。于是局决定按行业、地区成立了15个单耗互助组，由各厂负责单耗管理干部参加，定期活动，每月1次例会轮流在各成员厂举行，除互通信息、交流经验外，还共同讨论单耗指标波动原因，给降耗节材队伍注入新的活力。

二、降耗节材管理

70年代后期化工局曾选择100只重要产品作为局管单耗产品，建立统计台帐，考查各消耗指标的实绩。1982年4月上海市经委召开各工业局、总公司、厂会议，传达全国工交会议关于定期公布主要经济效果指标的决定。根据国家经委、计委、统计局和财政部颂发的“关于定期公布主要经济效果的实施细则（草案）”的通知，由各公司、直属厂上报化工局，审定共20只产品30项单耗指标，被列为市管产品，其中有15项指标列为国家考核范围，考核内容为产品单耗的稳定降低率。列为国家考核的指标也是参加京、津、沪三市竞赛评比内容之一。市管考核指标1985年改为13只产品20项指标，1987年又改为12只产品15项指标。各公司都有公司管产品及单耗指标。按产值进行测算，局管产品（含国家、市管产品）的产值占全局总产值的27～30％，公司管产品的产值则占全局总产值的50～60％。根据国家加强消耗定额管理的要求，1982年10月局颁布“关于印发上海市化工局技术定额（单耗）管理制度（试行）的通知”，制度分总则、单耗管理的分工负责、单耗的制订和计算、单耗计划的执行与考核等4大部分，共30条。要求各单位加强对单耗管理的领导，做好市、局、公司所管产品的考核工作，建立和建全原始记录，实行限额发料，统一计算方法，组织技术攻关活动。嗣后，各公司、厂均相应制订本单位的单耗管理制度。

80年代初，单耗管理采用目标管理的方法，年初，通过分析上年实绩，查考历史先进，对比同行水平，测算措施潜力后，根据既要先进又留有余地原则，确定当年节材降耗目标。然后分解至公司、厂，并由厂落实到工段班组。采用按旬测定、盘点、分析的方法确保全局降耗效益目标的实现。1982年预测838万元，实际达到1554万元。1984年预测1220万元，实际完成2280万元。

1983年3月化工部在北京市平谷县召开编制化工产品目录及主要产品消耗定额座谈会，部署全国化工产品普查工作。重点调查1982年化工产品原材料、燃料、动力和包装材料的单耗值和历史最好水平。上海化工产品目录汇编工作动员了公司、直属企业、大专院校、研究所和局退休工程师协会，参加人员达数百人，历时半年有余。于1983年10月之前完成，收集产品3218种，分成17大类，23册，共3309页。

1987年化工局颁发《关于下达1987年度降低单耗目标值的通知），规定产品单耗与工厂承包挂钩，考核占全厂产值50～60％的主要产品的主要原料单耗指标稳定降低率（即今年单耗实绩与去年同期比稳定在0.5％以内或下降）应达到80％或85％以上。如达不到要求，应按一定比例扣减新增工资基数46.20元／人和上浮工资总额。这项措施引起企业的普遍重视，厂长亲自抓单耗，整顿工艺纪律，把单耗指标层层分解考核到班组，1988年局管产品指标稳定下降率达到80.6％，1989年全局“挂钩产品”共396只，指标771项，与1988年相比稳定下降的有642项，稳定下降率达到83.3％；1990年局管产品可比指标145项，稳定下降率为89.6％，好于历史水平，全局因单耗下降净增效益3527万元。

三、降耗节材方法

1983年底局在松江召开会议，强调依靠技术进步降低物耗。其代表性的方法如下：

1.应用价值工程。对产品进行功能、成本分析后，在保证产品质量的前提下，确定产品的必要功能，去掉多余功能，从而降低产品成本，或者在保持功能不变情况下，采用一种价格较低的原料，取代原来的一种原料，这在橡胶制品行业中应用较多。例如上海橡胶厂对量大面广的夹布胶管产品作价值分析，发现生胶占成本的40.9％，考虑到塑料价格低于生胶，而橡胶塑料并用又是近年国际上比较流行的技术，于是在保持夹布胶管的物理机械性能达到国家标准的前提下，采用高压聚乙烯部分代替天然胶和丁苯胶，节约生胶、降低成本。正泰橡胶厂根据价值工程原理和国际轮胎轻量化的技术动态，对900—20—14PR载重轮胎、轻卡、轿车、大型工程轮胎改进结构设计，1988年节约生胶220吨，折合金额215万元。1989年继续抓12.00—20和11.00—20载重胎的轻量化工作，改进胎侧胶设计，又节约生胶300余吨。大中华、中南橡胶厂均有同类例子。

上海市化学工业局1982年市管产品单耗30项指标一览表

说明：★为国家考核指标。

考核内容为考核产品消耗的本期单耗与去年同期单耗对比的稳定降低率。

2.进行工艺改革、工艺改进，革除某些工序或优化工艺参数，以降低单耗。上海东风农药厂生产的克瘟灵原粉，原来有一道噻唑肼干燥工序，后来改变了反应工艺，革去干燥工序，从而减少了物料在干燥工序受热氧化分解损失，提高了收率；在与甲酸起反应的工序增加提浓措施。甲酸消耗从1987年的1541.8公斤／吨降为1988年的1452.1公斤／吨，噻唑肼也从1110.8公斤／吨下降为1107.9公斤／吨。1986年上海染料化工厂的重要产品还原棕BR，使用调优技术，对几千个工艺操作数据依靠微机进行处理，找出最佳条件，对缩合、氧化等工艺进行改进，使还原棕BR的收率提高4％，降低成本36万元。

3.开展工艺查定。1985年7月天原化工厂聚氯乙烯电石消耗高达1419公斤／吨，直接影响聚氯乙烯的生产成本，于是决定对该装置进行全流程工艺查定，动员技术、供应、质监、计量、环保等科室的职能人员和车间技术组共23人、在操作工的配合下，连续工作96小时，按照投入产出原理共查了36个流失口，查出电石流失量62公斤／吨；相应制订24条措施，加强了对聚合下脚树脂料的回收处理，改进聚合釜出料操作方法，使1986年的聚氯乙烯电石消耗降为1388公斤／吨。上海星火化工厂是仅有285名职工的小厂，年产6.4万吨泡化碱，虽属粗放产品，但销售效益较好，掩盖了原料浪费问题，1986年原料供应与动力不足，促使转向工艺查定挖潜，发现泡化碱残渣含碱量3％，每月带损泡化碱达150吨，通过增加“三联槽”清洗措施，使烧碱消耗下降0.8公斤／吨，回收泡化碱1000吨／年，而且改观了厂貌。

4.改进计量控制。化工工艺过程对物料配比有严格要求，配料不当会引起副反应增多，原料消耗增加。在“文化大革命”中，受“左”的思潮影响，“以思想革命化代替仪表自动化”，以致不少化工装置的自控水平低，计量控制技术难以满足工艺要求。1990年上海化工厂开发微机控制的“失重喂料器”技术，保证交联剂DCP瞬间计量的准确性，使交联电缆料的投入产出合格率提高，年效益达到30多万元。